开祥化工：变“动能”为“智能”

生产管控透明化

“通过运用虚拟工厂技术，现代化的工厂形似‘透明’，只需在手机上轻轻一点，就可以完成对近万台设备的实时监控。”开祥化工总经理、党委副书记和进伟介绍说。据介绍，该公司运用的虚拟工厂技术是借助二维矢量GIS地图、遥感地图、360°全景影像等技术，对全厂6套现代化生产系统的近万台设备、近千条管线进行等比例建模，实现生产全过程的“透明化”管控。在服务生产管理方面，虚拟工厂能够完成对装置和设备的基础数据管理、检修过程管理、特种设备检验管理以及生命全周期管理，进而形成统一的设备统计看板，帮助企业更好地开展计划检修、计划维护。

与此同时，该公司通过数字建模技术构建了装置的数字机理模型，并与装置的实时数据、参数相连同，即使在千里之外也能够通过智能手机对各装置、各系统进行实时监控、分析、管控和管理。

不仅如此，该公司还先后在各生产系统中完善接入了21套智能化控制系统，并将2.8万个数据点、1.4万个报警点以及 1000余个重大危险源和可燃有毒气监测点分布到生产系统各个角落，实现安全生产超前预警和生产管理超前研判。

装置运行智能化

近年来，开祥化工领导班子审时度势、顺应智能化发展趋势，逐步明确将智能化作为深挖内潜、降本增效的有力抓手。据介绍，开祥化工充分发挥自身在两化融合方面的优势，结合各生产装置实际，先后接入智能化仪表7000余台，智能执行机构2000余台以及6座5G基站，生产数据自动化采率集从原来的47%提升至95%,自控投用率也达到90%。2021年以来,该公司在深度实施智能化应用后，生产效益提升7%,运营成本降低5%,产品单位产值能耗减低4%，累计节约生产成本超千万元。

“我们将BDO一期装置自控回路投用率提升至98%，仅此一项智能化改造，乙炔气排放量下降了18%，每小时蒸汽消耗减少了2.26吨，每年可减少乙炔气排放167吨，产生直接经济463万元。智能化改造和应用，带来了‘真金白银’。”和进伟说。

“下一步，我们将继续采用“智能化+”运营模式，推动智能化与生产经营的深度融合管理，使整体产业链协同效益得到进一步发挥。”和进伟表示。

业务管控一体化

“目前智能化、信息化手段已经应用到所有业务层级，实现了无缝衔接和高效运转。”该公司党委副书记、纪委书记、工会主席李建超介绍。应用到所有业务层级，实现了无缝衔接和高效运转。”该公司党委副书记、纪委书记、工会主席李建超介绍。

据了解，通过将智能化、信息化技术应用到企业管理中，开祥化工已经实现了销售、供应、设备、质检、财务等多部门业务管控一体化整合，形成了以经营计划为源头，以财务结算、核算为控制点的信息化智能化全覆盖业务管控体系，在规范大宗物料采购、销售、质检、过磅、结算全业务流程管理的同时，还实现物流、资金流与信息流“三流合一”管理模式。

此外，公司对8个职能部室的近百项工作任务实行了以制度定流程、以流程定表单的管理模式,形成了通过表单流程控制业务流程的管理模式。

“我们公司设计了55个公司级表单、430余条业务流程、近千项工作模板，实现了对所有业务流程的在线管控和监管,压缩了80%以上的审批时间。”李建超说,不仅如此,该公司还通过将协同系统在手机等终端集成应用，供应商、销售商可随时随地处理业务。

“下一步，我们将努力打造覆盖企业全生命周期的智能管控体系，为化工产业智能化深度应用提供引领示范。”李建立说。